Tebu adalah bahan baku utama untuk proses produksi di pabrik gula yang akan menghasilkan produk utama yaitu Gula Kristal Putih (GKP) dan tetes. Disamping itu proses pengolahan tebu ini juga memproduksi ampas tebu, selain itu juga menghasilkan limbah yang bisa dimanfaatkan seperti blotong, abu boiler dan lain-lain.
Parameter yang digunakan untuk menunjukkan mutu gula antara lain : NIlai Remisi Direduksi (NRD), Warna Icumsa (IU), Besar Jenis Butir (BJB), Kadar Air dan Pol pada suhu 20o C. Sedangkan faktor yang menentukan mutu gula adalah kondisi dan mutu tebu yang akan diolah.
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi biaya pengolahan tebu, diantaranya adalah :
a. Kapasitas giling yang sesuai dengan design capacity, sehingga jumlah hari giling sesuai dengan rencana.
b. Kehilangan gula selama proses pengolahan baik secara chemis, mekanis maupun kehilangan tak diketahui seperti pada ampas, blotong dan tetes.
c. Biaya penggunaan utilitas seperti uap air, listrik, air dan udara bertekanan harus sesuai kebutuhan
d. Tingkat kerusakan peralatan yang berpengaruh pada biaya pemeliharaan disamping hal tersebut juga berimbas pada proses pembuatan gula pasir
Pabrik gula di lingkungan PT PG Rajawali I menggunakan sistem proses sulfitasi untuk mengolah gula. Secara umum proses produksi di pabrik gula dibagi menjadi :
1. Emplasement
2. Stasiun Ketel (Boiler)
3. Stasiun Listrik / Sentral
4. Stasiun Gilingan
5. Stasiun Pemurnian
6. Stasiun Penguapan
7. Stasiun Masakan
8. Stasiun Puteran
9. Stasiun Penyelesaian dan Pengemasan
10. Unit Pengolah Limbah (UPL)
Masing-masing stasiun atau unit ini mempunyai fungsi dan tugas tersendiri, namun tetap merupakan satu kesatuan yang saling berkaitan sehingga harus dipahami berbagai aspek operasionalnya, termasuk pengendalian dan pengawasan prosesnya.
Tampilkan postingan dengan label 8. Proses. Tampilkan semua postingan
Tampilkan postingan dengan label 8. Proses. Tampilkan semua postingan
Minggu, 17 Oktober 2010
4. Proses Pembuatan Karet Sintetik
Polymerization
Polymerisasi ialah merupakan proses awal dari pembuatan karet sintetik, pada tahap ini ada tiga motode yang digunakan yaitu emulsion, microemulsion, and suspension polymerization. Proses ini dilakukan oleh perusahaan-perusahaan besar sekelas Du Pont, Dow, GE, Ausimont, Daikin and Dyneon.
Isolation
Pada tahap ini, backbone polymers diisolasi, dikeringkan, dan dibersihkan. Setelah tahap ini, maka polimer tersebut sudah siap untuk diolah oleh compounder.
Compounding (mixing)
Tahap ini merupakan tahap yang paling penting dalam menentukan sifat2 tambahan dari suatu polimer/karet. Karena pada tahap inilah compounder meracik resepnya untuk menghasilkan bahan baku yang sesuai keinginannya/pesanan. Pengalaman dan pengetahuan compounder pada tahap ini sangat krusial untuk menghasilkan material yang berkualitas.
Extrusion/Forming/Premolding
Setelah selesai di mixing, maka material yang masih berbentuk lembaran dibentuk lagi menyerupai produk akhir supaya dapat dengan mudah diproses pada molding nantinya. misalnya untuk O-Ring, material tersebut dibentuk menyerupai kabel panjang.
Molding
Proses inilah yang menentukan akan berbentuk seperti apakah produk akhir. dengan kombinasi panas dan tekanan yang sesuai, maka akan didapat produk akhir yang sempurna.
Flash Removal
Setelah dari proses molding, biasanya pada produk masih terdapat sisa-sisa material yang menempel, pada tahap ini sisa-sisa tersebut dipisahkan sehingga didapat produk akhir yang sesusai dengan cetakan.
Post Curing
Terkadang pada tahap molding tidak semua proses kimia dapat terjadi dengan sempurna, sehingga untuk menghabiskan sisa-sisanya dilakukan proses curing.
Finishing & Inspection
Setelah selesai diproses, maka produk akhir hendaknya dibersihkan dan dilakukan pengetesan apakah sudah sesuai dengan harapan atau tidak.
Cleaning
Semua proses telah selesai dan produk akhir yang didapat telah sempurna, maka produk tersebut dicuci bersih dari kotoran-kotoran yang mungkin menempel pada proses produksi sebelumnya.
Packaging
Setelah produk akhir sudah bersih, dan siap untuk dikirim/disimpan. sebaiknya dimasukan kemasan agar tidak terkontaminasi dari lingkungan luar.
Semua proses diatas ialah teoritis, yang mana pada saat dilapangan seringkali prakteknya tidak sesederhana demikian.
http://www.sumantry.com/artikel/3-pengetahuan-dasar/65-proses-pembuatan-karet-sintetik
Polymerisasi ialah merupakan proses awal dari pembuatan karet sintetik, pada tahap ini ada tiga motode yang digunakan yaitu emulsion, microemulsion, and suspension polymerization. Proses ini dilakukan oleh perusahaan-perusahaan besar sekelas Du Pont, Dow, GE, Ausimont, Daikin and Dyneon.
Isolation
Pada tahap ini, backbone polymers diisolasi, dikeringkan, dan dibersihkan. Setelah tahap ini, maka polimer tersebut sudah siap untuk diolah oleh compounder.
Compounding (mixing)
Tahap ini merupakan tahap yang paling penting dalam menentukan sifat2 tambahan dari suatu polimer/karet. Karena pada tahap inilah compounder meracik resepnya untuk menghasilkan bahan baku yang sesuai keinginannya/pesanan. Pengalaman dan pengetahuan compounder pada tahap ini sangat krusial untuk menghasilkan material yang berkualitas.
Extrusion/Forming/Premolding
Setelah selesai di mixing, maka material yang masih berbentuk lembaran dibentuk lagi menyerupai produk akhir supaya dapat dengan mudah diproses pada molding nantinya. misalnya untuk O-Ring, material tersebut dibentuk menyerupai kabel panjang.
Molding
Proses inilah yang menentukan akan berbentuk seperti apakah produk akhir. dengan kombinasi panas dan tekanan yang sesuai, maka akan didapat produk akhir yang sempurna.
Flash Removal
Setelah dari proses molding, biasanya pada produk masih terdapat sisa-sisa material yang menempel, pada tahap ini sisa-sisa tersebut dipisahkan sehingga didapat produk akhir yang sesusai dengan cetakan.
Post Curing
Terkadang pada tahap molding tidak semua proses kimia dapat terjadi dengan sempurna, sehingga untuk menghabiskan sisa-sisanya dilakukan proses curing.
Finishing & Inspection
Setelah selesai diproses, maka produk akhir hendaknya dibersihkan dan dilakukan pengetesan apakah sudah sesuai dengan harapan atau tidak.
Cleaning
Semua proses telah selesai dan produk akhir yang didapat telah sempurna, maka produk tersebut dicuci bersih dari kotoran-kotoran yang mungkin menempel pada proses produksi sebelumnya.
Packaging
Setelah produk akhir sudah bersih, dan siap untuk dikirim/disimpan. sebaiknya dimasukan kemasan agar tidak terkontaminasi dari lingkungan luar.
Semua proses diatas ialah teoritis, yang mana pada saat dilapangan seringkali prakteknya tidak sesederhana demikian.
http://www.sumantry.com/artikel/3-pengetahuan-dasar/65-proses-pembuatan-karet-sintetik
3. PROSES PRODUKSI YAKULT
Bagaimanakan Yakult dibuat?
1. Tangki pelarutan
Bahan-bahan utama yaitu susu bubuk skim dan glukosa dicampur dengan air dan ditampung dalam tangki pelarutan.
2. Tangki pembibitan
Dalam tangki ini bibit bakteri Lactobacillus Casei Shirota Strain disiapkan dan dikembangbiakkan.
3. Tangki fermentasi
Selanjutnya bibit bakteri Lactobacillus Casei Shirota Strain dicampu dengan campuran bahan-bahan di no. 1 diatas dan dimasukkan kedalam tangki fermentasi.
3. Proses homogenizer
Tahap berikutnya dilakukan proses Homogenizer dan diawasi secara ketat.
4. Tangki pencampur
Hasil proses homogenizer tersebut dicampur dengan sirup dari tangki sirup dan disimpan dalam tangki pencampur.
5. Tangki penampung
Kemudian hasil dari proses no. 4 tersebut dicampur dengan air yang sudah di sterilisasi dan ditampung didalam tangki penampung.
6. Mesin pembuat botol
Untuk menjaga higienitas dari Yakult, maka proses pembuatan botol dilakukan sendiri oleh Yakult Indonesia.
7. Mesin pengisian
Selanjutnya minuman Yakult sudah siap diisi ke dalam botol. Di botol tersebut juga dicetak semua informasi yang ada seperti kandungan nutrisi, tanggal kadaluwarsa, dll.
8. Mesin pengepakan
Botol-botol yang sudah terisi untuk selanjutnya dikemas dalam kemasan dimana 1 kemasan ( packing ) terdiri dari 5 botol Yakult.
9. Ruang pendingin
Kemasan yang berisi botol Yakult disimpan dalam ruang pendingin untuk menjamin kualitas dari minuman kesehatan Yakult.
10. Distribusi
Dari ruang pendingin tersebut selanjutnya Yakult siap didistribusikan ke pelanggan melalui sistem penjualan langsung ( Direct Sales ) untuk dikirim ke toko-toko dan supermarket maupun melalui sistem penjualan oleh Ibu-ibu Yakult Lady untuk dikirim ke rumah-rumah setiap hari.
1. Tangki pelarutan
Bahan-bahan utama yaitu susu bubuk skim dan glukosa dicampur dengan air dan ditampung dalam tangki pelarutan.
2. Tangki pembibitan
Dalam tangki ini bibit bakteri Lactobacillus Casei Shirota Strain disiapkan dan dikembangbiakkan.
3. Tangki fermentasi
Selanjutnya bibit bakteri Lactobacillus Casei Shirota Strain dicampu dengan campuran bahan-bahan di no. 1 diatas dan dimasukkan kedalam tangki fermentasi.
3. Proses homogenizer
Tahap berikutnya dilakukan proses Homogenizer dan diawasi secara ketat.
4. Tangki pencampur
Hasil proses homogenizer tersebut dicampur dengan sirup dari tangki sirup dan disimpan dalam tangki pencampur.
5. Tangki penampung
Kemudian hasil dari proses no. 4 tersebut dicampur dengan air yang sudah di sterilisasi dan ditampung didalam tangki penampung.
6. Mesin pembuat botol
Untuk menjaga higienitas dari Yakult, maka proses pembuatan botol dilakukan sendiri oleh Yakult Indonesia.
7. Mesin pengisian
Selanjutnya minuman Yakult sudah siap diisi ke dalam botol. Di botol tersebut juga dicetak semua informasi yang ada seperti kandungan nutrisi, tanggal kadaluwarsa, dll.
8. Mesin pengepakan
Botol-botol yang sudah terisi untuk selanjutnya dikemas dalam kemasan dimana 1 kemasan ( packing ) terdiri dari 5 botol Yakult.
9. Ruang pendingin
Kemasan yang berisi botol Yakult disimpan dalam ruang pendingin untuk menjamin kualitas dari minuman kesehatan Yakult.
10. Distribusi
Dari ruang pendingin tersebut selanjutnya Yakult siap didistribusikan ke pelanggan melalui sistem penjualan langsung ( Direct Sales ) untuk dikirim ke toko-toko dan supermarket maupun melalui sistem penjualan oleh Ibu-ibu Yakult Lady untuk dikirim ke rumah-rumah setiap hari.
2. Proses Produksi Baja
Baja merupakan bahan material konstruksi yang paling banyak digunakan di seluruh dunia.
Di sini diterangkan proses produksi material baja untuk struktur, mulai dari bijih besi sampai menjadi baja profil atau baja pelat.
Proses Pertama:
1. Komponen dasar : iron ore (bijih besi), limestone (tanah kapur), coke (dibuat dari coal, khusus untuk pembuatan steel) dimasukkan ke dalam blast furnace.
2. Coke : bahan bakar untuk furnace, dibuat dari coal dengan proses tertentu.
3. Cairan besi (molten metal) yang panas di dalam furnace terpisah menjadi 2 bagian, yang atas adalah slag (waste, impurities), dan yang bawah adalah besi yang hendak dipakai. Besi yang dihasilkan ini kemudian dicetak menjadi pig iron. Kadar C dalam pig iron bisa mencapai 2%.
Proses Kedua:
1. Pig iron dimasukkan ke dalam primary steelmaking furnace, bisa berupa oxygen furnace, electric arc furnace, atau open hearth furnace. Ke dalam furnace ini, berbagai bahan kimia ditambahkan untuk mendapatkan material properties yang diinginkan. Seringkali scrap juga dimasukkan ke dalam furnace ini.
2. Di dalam proses dengan oksigen, carbon di dalam molten metal bereaksi dg oksigen menghasilkan gas karbonmonoksida. Gas ini harus keluar, kalau tidak akan membentuk ‘gas pockets’ (rimming) saat menjadi dingin (rimmed steel). Untuk menghindari, digunakan deoxidizer : silicon, aluminum. Baja yang dihasilkan : killed steel atau semi-killed steel.
3. Baja yang dihasilkan dicetak dalam bentuk slab, bloom atau billet.
Proses Ketiga :
1. Baja yang telah dicetak dalam bentuk slab, bloom atau billet tsb selanjutnya dibentuk menjadi berbagai macam profil seperti H-beam, Angle (siku), Channel, rel kereta, pelat, pipa (seamless pipe), dsb.
2. Terus dijual deh…
http://aguzher.wordpress.com/2008/01/18/proses-produksi-baja/
Di sini diterangkan proses produksi material baja untuk struktur, mulai dari bijih besi sampai menjadi baja profil atau baja pelat.
Proses Pertama:
1. Komponen dasar : iron ore (bijih besi), limestone (tanah kapur), coke (dibuat dari coal, khusus untuk pembuatan steel) dimasukkan ke dalam blast furnace.
2. Coke : bahan bakar untuk furnace, dibuat dari coal dengan proses tertentu.
3. Cairan besi (molten metal) yang panas di dalam furnace terpisah menjadi 2 bagian, yang atas adalah slag (waste, impurities), dan yang bawah adalah besi yang hendak dipakai. Besi yang dihasilkan ini kemudian dicetak menjadi pig iron. Kadar C dalam pig iron bisa mencapai 2%.
Proses Kedua:
1. Pig iron dimasukkan ke dalam primary steelmaking furnace, bisa berupa oxygen furnace, electric arc furnace, atau open hearth furnace. Ke dalam furnace ini, berbagai bahan kimia ditambahkan untuk mendapatkan material properties yang diinginkan. Seringkali scrap juga dimasukkan ke dalam furnace ini.
2. Di dalam proses dengan oksigen, carbon di dalam molten metal bereaksi dg oksigen menghasilkan gas karbonmonoksida. Gas ini harus keluar, kalau tidak akan membentuk ‘gas pockets’ (rimming) saat menjadi dingin (rimmed steel). Untuk menghindari, digunakan deoxidizer : silicon, aluminum. Baja yang dihasilkan : killed steel atau semi-killed steel.
3. Baja yang dihasilkan dicetak dalam bentuk slab, bloom atau billet.
Proses Ketiga :
1. Baja yang telah dicetak dalam bentuk slab, bloom atau billet tsb selanjutnya dibentuk menjadi berbagai macam profil seperti H-beam, Angle (siku), Channel, rel kereta, pelat, pipa (seamless pipe), dsb.
2. Terus dijual deh…
http://aguzher.wordpress.com/2008/01/18/proses-produksi-baja/
1. PROSES PRODUKSI TENAGA LISTRIK
BATUBARA, sebagai bahan bakar utama Pembangkit Suralaya berasal dari Tambang batubara Bukit Asam,Sumatera Selatan.
BOILER, masing-masing boiler membutuhkan 1,500 ton air.Uap yang keluar dari boiler pada tekanan 174 kg/cm2 dan 540 derajat Celcius.
TURBIN & GENERATOR, uap dialirkan ke turbin.Masing-masing turbin untuk unit 1,2,3 & 4 berkapitas 400 MW dan 600 MW untuk unit 5,6 & 7.Masing-masing turbin dihubungkan langsung dengan generator.Tegangan yang dihasilkan dinaikkan dari 23,000 volt menjadi 500,000 volt dengan menggunakan trafo sebelum disalurkan ke sistem jaringan.
PENDINGIN, uap yang melewati turbin akan didinginkan dan dikondensasikan menjadi air di dalam kondensor sebelum dikembalikan ke boiler.Kondensor sendiri didinginkan oleh air yang dipompakan dari air laut.
ABU DAN DEBU, beberapa batubara yang terbakar jatuh ke bagian bawah boiler di mana nantinya dikumpulkan dan dijual untuk pembuatan bahan bangunan.Lebih dari 99,5% debu ditangkap oleh electrostatic precipitators (ESP).Pada elektron dilepaskan ke batangan berbentuk saringan sehinnga partikel yang halus yang lewat ditarik ke saringan tersebut dan kemudian dapat dikumpulkan secara proses mekanik.Serbuk abu batubara memiliki beberapa macam penggunaan,dari proyek pembuatan jalan sampai dengan bahan semen untuk pembuatan beton.
ELECTRICITY PRODUCTION
COAL, as the main fuel for Suralaya Coal Fired Station is taken from Bukit Asam Coal Mines,South Sumatera.
BOILER, each boiler needs 1,500 tons of water.The steam blows out from the boiler at 174 kg/cm2 of pressure and 540 degress Celcius.
TURBINES and GENERATORS, the steam is delivered to turbines.Each turbine produces as much as 400 MW for unit 5,6 & 7.Each turbine directly connected to the generator.The generated power is transformed from 23,000 volts to 500,000 volts by a step-up transmitted to the grid system.
COOLING, the steam which passes the turbines will be chilled and condensed into water in condensers before returning to the boilers.The condensers are chilled by water pumps from sea water.
ASH and DUST, some of the burned coal falls to the bottom of the boiler where it is collected and sold for use in making building blocks.More than 99.5% of the dust is extracted by electrostatic precipitators (ESP).The ESP charges the fine pasticles so that they are attracted to the screens where can be collected mechanically.Pulverized ash has a variety of uses,from civil engineering projects to a partial subtitute for cement in concrete manufacture.
http://www.suralaya.com/proses-produksi.html
BOILER, masing-masing boiler membutuhkan 1,500 ton air.Uap yang keluar dari boiler pada tekanan 174 kg/cm2 dan 540 derajat Celcius.
TURBIN & GENERATOR, uap dialirkan ke turbin.Masing-masing turbin untuk unit 1,2,3 & 4 berkapitas 400 MW dan 600 MW untuk unit 5,6 & 7.Masing-masing turbin dihubungkan langsung dengan generator.Tegangan yang dihasilkan dinaikkan dari 23,000 volt menjadi 500,000 volt dengan menggunakan trafo sebelum disalurkan ke sistem jaringan.
PENDINGIN, uap yang melewati turbin akan didinginkan dan dikondensasikan menjadi air di dalam kondensor sebelum dikembalikan ke boiler.Kondensor sendiri didinginkan oleh air yang dipompakan dari air laut.
ABU DAN DEBU, beberapa batubara yang terbakar jatuh ke bagian bawah boiler di mana nantinya dikumpulkan dan dijual untuk pembuatan bahan bangunan.Lebih dari 99,5% debu ditangkap oleh electrostatic precipitators (ESP).Pada elektron dilepaskan ke batangan berbentuk saringan sehinnga partikel yang halus yang lewat ditarik ke saringan tersebut dan kemudian dapat dikumpulkan secara proses mekanik.Serbuk abu batubara memiliki beberapa macam penggunaan,dari proyek pembuatan jalan sampai dengan bahan semen untuk pembuatan beton.
ELECTRICITY PRODUCTION
COAL, as the main fuel for Suralaya Coal Fired Station is taken from Bukit Asam Coal Mines,South Sumatera.
BOILER, each boiler needs 1,500 tons of water.The steam blows out from the boiler at 174 kg/cm2 of pressure and 540 degress Celcius.
TURBINES and GENERATORS, the steam is delivered to turbines.Each turbine produces as much as 400 MW for unit 5,6 & 7.Each turbine directly connected to the generator.The generated power is transformed from 23,000 volts to 500,000 volts by a step-up transmitted to the grid system.
COOLING, the steam which passes the turbines will be chilled and condensed into water in condensers before returning to the boilers.The condensers are chilled by water pumps from sea water.
ASH and DUST, some of the burned coal falls to the bottom of the boiler where it is collected and sold for use in making building blocks.More than 99.5% of the dust is extracted by electrostatic precipitators (ESP).The ESP charges the fine pasticles so that they are attracted to the screens where can be collected mechanically.Pulverized ash has a variety of uses,from civil engineering projects to a partial subtitute for cement in concrete manufacture.
http://www.suralaya.com/proses-produksi.html
Langganan:
Postingan (Atom)